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22.08.2014:
Schallösungen für Deutschlands größtes Brückenbauprojekt

Selbstkletterschalungen, Kletterfahrgerüste, vormontierte Wandschalungselemente für Widerlager und Pfeiler... Für Deutschlands größtes Brückenbauprojekt ziehen die Schalungsexperten von Hünnebeck alle Register und versorgen die Baustelle mit optimal abgestimmten Schalungslösungen.


Es ist Deutschlands derzeit größtes und gleichzeitig anspruchsvollstes Brückenbauprojekt: die 1700 m lange Hochmoselbrücke in Rheinland-Pfalz. Sie quert in bis zu 158 m Höhe das tief eingeschnittene Moseltal zwischen Ürzig und Zeltingen-Rachtig und verbindet die Eifel mit dem Hunsrück. Das Brückenbauprojekt gehört zur Bundesstraße 50neu und ist Teil einer internationalen Straßenachse zwischen den Beneluxstaaten und dem Rhein-Main-Gebiet. Die insgesamt 25 km lange B 50neu hat die Aufgabe, die Fernstraßenlücke von der A 60 bei Wittlich zur A 60 bei Mainz zu schließen.



Leicht und transparent soll die Brückenkonstruktion wirken, weshalb sich der Bauherr (die Bundesrepublik Deutschland vertreten durch den Landesbetrieb Mobilität Rheinland Pfalz LBM) für eine schlichte Brücke in Hochlage entschied. Die Hohlkastenbrücke ruht auf zwei Widerlagern und zehn schlanken, taillierten Betonpfeilern. Die Stützweiten der elf Brückenfelder liegen zwischen 104,8 m und 209,5 m. Die Herstellung des stählernern Überbaus mit seiner 29 m breiten Fahrbahnplatte geschieht im Taktschiebeverfahren: Vom Widerlager Hunsrück aus werden vorgefertigte Elemente in einzelnen Verschubabschnitten über das Moseltal geschoben.


Verantwortlich für das Gelingen der technisch wie logistisch anspruchsvollen Baumaßnahme ist die Arbeitsgemeinschaft "Eiffel Deutschland Stahltechnologie GmbH, Eiffage Construction Metallique Frankreich & Porr Deutschland GmbH, Zweigniederlassung Berlin". Letztere hat Hünnebeck mit der Entwicklung und Lieferung professioneller Schalungslösungen für den Bau der Widerlager, der Fundamente und Pfeiler beauftragt (Anmerkung: Seit Juni 2014 firmiert Harsco Infrastructure in Deutschland und Österreich wieder unter dem Traditionsnamen Hünnebeck). Eine herausfordernde und interessante Aufgabe, bei deren Vorbereitung und Abwicklung ein Netzwerk aus Hünnebeck-Spezialisten unterschiedlicher Fachrichtungen Hand in Hand arbeitet. SCF-Selbstkletterschalung, vormontierte Elementschalungen, klassische Manto-Großrahmenschalung und mehr... Diese Brückenbaustelle nutzt Sonder- und Standardschalungen gleichermaßen und wird von Hünnebeck mit einem Gesamtpaket aus ingenieurtechnischer Planung, einsatzfertigen Schalungslösungen und praktischer Vor-Ort-Unterstützung durch Schalmeister bedient. Zum umfassenden Service gehört auch, dass sämtliche Sonderlösungen im eigenen Haus entwickelt und im angeschlossenen Sonderschalungsbau hergestellt oder zumindest vorgefertigt werden.


So zum Beispiel die Schalung zur Herstellung des Widerlagers auf der Hunsrück-Seite, das als erstes oberirdisches Brückenbauteil bereits im Jahr 2012 gefertigt wurde. Hierfür hat Hünnebeck 680 m² vormontierte Schalungselemente der stabilen Elementschalung ES 24 auf die Baustelle geliefert, die vor Ort schnell aufgestellt und einsatzbereit waren. In Kombination mit Klappgerüsten erwies sich diese Schalungslösung als besonders rationelles Mittel, um das 28 m breite, 23 m tiefe und 14 m hohe Widerlager zügig herzustellen.


Auch die Pfeilerfundamente konnten bereits im Laufe des vergangenen Jahres fertiggestellt werden – mit Hilfe der robusten Manto-Großrahmenschalung. Alle Pfeiler – sieben auf der Hunsrückseite und drei auf der Eifelseite – sind auf bis zu 47 m tiefen Bohrpfählen (Ø bis zu 2 m) im Boden gegründet. Am oberen Ende sind diese Bohrpfähle durch eine mächtige Pfahlkopfplatte miteinander verbunden. Rund 1000 m³ Beton und bis zu 170 Tonnen Stahl enthält jede dieser Platten, für deren vollständige Betonage jeweils nur zwölf Stunden benötigt wurden – dank der eingesetzten Manto-Schalung, deren zulässiger Betondruck bei 80 kN/m² liegt.
Selbstkletterschalung formt geometrisch anspruchsvolle Pfeiler



Aktuell liegt das Hauptaugenmerk der Baustelle auf der Herstellung der geometrisch anspruchsvollen zehn Stahlbetonpfeiler mit Höhen zwischen 21 m und 150 m. Die Brückenpfeiler verjüngen sich in Brückenlängsrichtung mit einem linearen Anzug von 80:1, was eine stetige Anpassung von 62,5 mm pro Takt und Seite bedeutet. In Querrichtung sind die Pfeiler gemäß einer kubischen Parabel tailliert. Einfacher gesagt: Die höchsten Pfeiler sind am Fuß ca. 16 m breit, in der Taille messen sie ungefähr 9,50 m, um sich dann bis zum Pfeilerkopf wieder auf 13 m zu verbreitern.


Für den niedrigen Pfeiler (Achse 10) hat die Konstruktionsabteilung für Sonderschalungsbau eine Lösung auf Basis des kranabhängigen Kletterfahrgerüst CS 240 entwickelt – in diesem Fall eine Kombination aus zwölf Konsolen CS 240L (leichte Basisvariante für lotrechte Schalungen) und vier Konsolen CS 240H, die durch zusätzliche Bauteile auch bei Wandneigungen von ±30 Grad eingesetzt werden kann.


Die Herstellung der Pfeiler 9 bis 2 mit Höhen zwischen 50 m und 150 m erfolgt mit der Selbstkletterschalung SCF (Self Climbing Formwork). Gleich zwei Sets dieses modular aufgebauten Schalsystems sind an der Mosel im Einsatz, um jeweils zwei Pfeiler parallel bauen zu können. Wichtigstes Basis-Element dieser Schalung ist die SCF-Konsole, die mit ihrer außergewöhnlich hohen Tragkraft von gleichzeitig 150 kN Vertikalkraft und 100 kN Horizontalkraft aufwartet. Das ermöglicht eine enorme Fülle ganz unterschiedlicher Bühnenaufbauten, die perfekt an die jeweilige Bauaufgabe angepasst sind.


Die Selbstklettereinheiten beim Bau der Hochmoselbrücke bestehen jeweils aus 20 Kletterkonsolen und vier Arbeitsebenen mit insgesamt 13 m Höhe. Die erste Ebene dient zum Betonieren und Bewehren, auf der zweiten Ebene wird die Schalung bedient – 460 m² Trägerschalung, außen mit gebürsteter Schalhaut. Zwei Nachlaufbühnen vervollständigen die kletternde Pfeilerfabrik. Zeitraubende Umbauten gibt es nicht, das Ratinger SCF-Expertenteam hat das Schalungs- und Bühnenkonzept so abgestimmt, dass die komplexen Pfeilergeometrien ohne Bühnendemontage gebaut werden können. Alle Bühnenanpassungen erfolgen durch teleskopierbare Bereiche. Die Schalung wird durch systematisches Abnehmen und späteres Wiederzufügen auf die Pfeilergeometrie abgestimmt – und zwar stets in voll geschützter Arbeitsumgebung ohne jede Unfall- und Absturzgefahr. An der Schalung ist hierfür kein Sägeschnitt erforderlich. Lediglich die ersten Meter eines jeden Pfeilers, der sogenannte Anfängerschuss, werden nicht mit der SCF, sondern mit einer konventionellen Wandschalung erstellt. Hierfür hat der Hünnebeck-eigene Schalungsbau in Irxleben vormontierte GF20-Schalungselemente hergestellt. Auch die Trägerschalung mit der gebürsteten Schalhaut wurde hier vorgefertigt.


Fazit
Seit mittlerweile zweieinhalb Jahren bedient Hünnebeck die Brückenbaustelle im Moseltal. Die ersten Brückenpfeiler sind bereits weithin sichtbar. Für das Porr-Team vor Ort ist der Umgang mit der SCF-Selbstkletterschalung mittlerweile zur Routine geworden. Das Fazit von Bauführer Dieter Brückner fällt äußerst positiv aus: "Mit der SCF haben wir uns wirklich eine 1A Kletterschalung auf die Baustelle geholt. Alle Anpassungsarbeiten klappen systematisch. Trotz der schmaler und wieder breiter werdenden Geometrien klettern wir mit immer den gleichen Konsolen von unten bis oben und brauchen keine Bühnen abzubauen oder zuzufügen. Das spart aufwändige Umbauarbeiten und ermöglicht ein absolut sicheres Arbeiten in stets rundum geschlossener Arbeitsumgebung."



Quelle: Firma Harsco (Marke Hünnebeck)

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